一、縮孔

缺陷特征：表面類似毛孔、針孔、火山口的缺陷。

粉末涂料原因：

1、流平劑、消泡劑用量不夠。

2、流平劑、消泡劑混合不均勻。

3、制造過程中相容性不好的粉末涂料間相互污染。

4、制造過程中壓縮空氣含油含水。

噴涂工藝原因：

1、脫脂不凈。

2、工件表面不平整。

3、表面處理后干燥不充分。

4、更換粉末品種時(shí)，清掃不徹底。

5、噴涂用壓縮空氣含油含水或鏈條掉油污染。

6、粉末受潮或車間空氣潮。

二、顆料

缺陷特征：涂層表面突起的質(zhì)點(diǎn)

粉末涂料原因：

1、原材料質(zhì)量不好，樹脂中含有膠化粒子。

2、顏料、填料或助劑中含有機(jī)械雜質(zhì)。

3、擠出機(jī)的自清洗作用不好，帶進(jìn)沒有熔融的部分膠化粒子。

4、環(huán)境中的灰塵等機(jī)械雜質(zhì)帶進(jìn)粉末涂料中。

噴涂工藝原因：

1、工件表面有毛刺，或者是表面粗糙，有微細(xì)麻坑等。

2、表面處理液中的鉻化殘?jiān)入s質(zhì)仍附著在工件表面上。

3、噴涂室周圍環(huán)境不干凈，空氣中一些粉塵和顆粒物被帶進(jìn)粉末涂料或噴涂室，或者因靜電感應(yīng)作用使帶電雜質(zhì)被吸附到工件上。

4、涂層過薄，不能隱蔽涂膜上微小不熔融的顆粒。

5、回收涂料未經(jīng)過篩或過篩網(wǎng)眼太粗。

6、輸送鏈掛具上固化粉末涂層的顆粒掉入涂膜。

三、膜厚超差

缺陷特征：同一工件膜厚超過合同規(guī)定的范圍。

噴涂工藝原因：

1、在噴粉空中噴槍的數(shù)目的排列方式。

2、噴槍出粉量和空氣壓力。

3、輸送鏈的運(yùn)轉(zhuǎn)速度。

4、工件的懸掛方式和排列。

5、回收粉使用比例不當(dāng)或混合不均。

四、不上粉

缺陷特征：工件表面附粉量與噴粉量之比小于60%。

粉末涂料原因：

1、對于電暈放電體系，應(yīng)選擇帶靜電性能好的填料品種，或添加增電劑等特殊助劑的辦法來提高涂料的帶靜電性能。

2、對于摩擦荷電體系，應(yīng)在配方中添加摩擦荷電助劑。

3、顏料和填料質(zhì)量分?jǐn)?shù)高，導(dǎo)致密度大，粒子粗，使重力大于靜電吸附力。

4、或者粒度過小，帶電少，靜電吸附力小。

噴涂工藝原因：

1、電暈噴槍的電壓過低或過高。工件電阻過大（接地不良或掛具未清理）。

2、噴粉量過大。

3、空氣壓力過大。

五、失光泛黃

缺陷特征：60°光澤下限值超標(biāo)

粉末涂料原因：

1、不同樹脂類型粉末涂料之間的干擾。

2、兩種活性不同的樹脂配制的粉末涂料之間也容易相互干擾。

噴涂工藝原因：

1、噴粉系統(tǒng)清掃不徹底。

2、固化溫度過高，時(shí)間過長，超過涂料的耐熱溫度。

六、色差

缺陷特征：涂層與標(biāo)準(zhǔn)色板間的色差超出規(guī)定。

粉末涂料原因：

配方設(shè)計(jì)中選擇的原材料，如顏料、消光固化劑等的耐熱性不理想，涂裝廠的烘烤固化與粉末生產(chǎn)廠調(diào)色時(shí)的烘烤固化條件之間有一定的差距。

噴涂工藝原因：

1、膜厚不均。

2、爐溫不均。

3、厚度相差較大的工件掛在同一個(gè)固化爐中固化時(shí)，工件材料厚的比薄的升溫時(shí)間長，導(dǎo)致色差。

4、噴粉系統(tǒng)清掃不干凈。

七、物理性能不合格

粉末涂料原因：

配方設(shè)計(jì)中樹脂與固化劑的匹配不合理，例如樹脂的反應(yīng)活性選擇或者固化劑的品種和用量遷擇不合理，填料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)或者體積分?jǐn)?shù)太大等。

噴涂工藝原因：

1、未達(dá)到涂料要求的固化溫度。

2、達(dá)不到涂料要求的固化時(shí)間。

3、工件表面處理不好。

4、涂膜厚度過厚。

5、試驗(yàn)溫度過低。